今年上半年，杭钢电炉公司坚持以提升质量为核心，以“保安稳、创绩效”为主线，牢牢把握机遇，充分发挥电炉工艺优势，巩固安全稳定高效的生产经营秩序，比考核利润超额完成1324.51万元，多项工作取得良好绩效。
落实限产与备库
今年初以来，市场形势持续严峻，钢材库存居高不下。杭钢电炉公司主动适应新常态，根据集团公司工作要求，科学统筹安排生产组织，坚持以变应变与稳中求进，通过个别钢种集中冶炼、长短浇次参差冶炼、同类钢种连浇冶炼等措施，努力降低综合生产成本和稳定操作，有效落实限产与备库工作。
该公司加强合金、辅料、耐材和能源消耗控制，努力降低钢铁料消耗；进一步加大钢铁料结构优化力度，根据钢种确立合理钢铁料配比结构，在料源质量低劣的情况下，做到合理调配，确保生产平稳；组织特定钢种生产，积极消化高As高Pb库存废坯，合理确定配料方案，使成品残余元素控制在要求范围内，截至6月底，历年库存废坯已基本消化。5月中旬至6月底，根据集团公司生产组织要求，该公司在恢复满负荷生产状态后，保质保量做好履带板和其他品种备库。同时，该公司及时调整生产组织模式，进一步细化生产步骤，在确保降本提质的前提下，积极优化不同钢种的生产计划浇次，有效落实重点用户的备库工作。上半年，该公司累计产钢33.22万吨，其中重点盈利产品和新产品产量为24.13万吨，占72.65%。
加强工序质量控制
围绕源头工序控制，该公司充分利用2014年底上线的出钢下渣检测技术，有效控制出钢过程中的下渣量，使大包内渣层厚度得到有效控制，为成分控制和LF炉操作提供了良好条件，同时使钢水回磷量减少，且回磷率更加稳定。由于下渣量得到控制，脱氧剂消耗也相应下降，不仅降低了成本，也减少了钢水中的夹杂，提高了钢水的洁净度，为履带钢、弹簧钢等重点产品的VD操作创造了更好的条件。
该公司加强过程监管和工艺纪律检查，严惩过程违章；强化考核导向，继续实施行之有效的纯净度台账和夹杂物评级分班考核制度，促进过程受控和产品质量稳定；加强对非稳态产品的识别和管理，制定了相关规定，对生产过程发生波动时的产品单组炉号予以识别，防范由此产生的质量异议，满足用户高质量需求。
为进一步降低钢中全氧含量，该公司对初炼工序终点控制、精炼工序渣料使用、扩散脱氧等进行优化，制定下发了相应的规定；对连铸过程重点加强二冷室喷嘴、排管的检查更换，保证软水和浊环水水质，为过程稳定和提高质量创造了条件。上半年，连铸坯低倍符合率稳步提高，角裂零缺陷比例达到84.23%，为近几年最好成绩。
在内部工艺与质量改进工作方面，该公司持续做好弹簧钢控钛和试用中碳钢保护渣等相关工作。上半年，该公司继续通过使用低钛低铝硅铁、低钛铬铁、中碳锰铁，以及加精炼渣、合理安排弹簧钢前后浇次品种等办法，使弹簧钢Ti含量平均为26ppm，Ti≤38ppm比例达到95.0%。
强化设备安全环保
为持续巩固车间设备自主管理绩效，该公司通过有效应用智能点检系统，强化设备状态监测与故障诊断，做实操作、维修、专技人员的各级点检工作，重点加强涉及生产、安全、质量、环境，以及已过寿命周期的高风险设备解体点检，规范记录闭环。半年来，该公司共计排查各类隐患261项，发现高配滤波器保险丝发热、3号行车大车从动轮表面剥落、初炼炉母线断股等较大隐患10余项，并及时落实设备隐患整改与相应的技术改进处理措施。上半年，该公司设备运行稳定、受控，无半小时以上设备故障（事故），设备故障停机率仅为0.1‰，设备运行指标和维修费用控制创近年来最好成绩。
安全环保工作始终坚持防微杜渐，牢牢守住红线与底线，做到生产不停、管理不松、安全确保。该公司坚持每月开展综合性安全设备专业检查，上半年，累计整改问题100余项，实现安全环保无事故目标。截至6月底，库存电炉除尘灰已全部消耗处理完毕，目前，电炉产出除尘灰已实现“自产自消”，为企业转型升级期间固废处置做出了积极贡献。
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